Jak probíhá profesionální 3D tisk na zakázku od A do Z

3D tisk se v posledním desetiletí stal standardní součástí průmyslové výroby. Zatímco dříve byl využíván výhradně pro prototypování, dnes plnohodnotně nahrazuje i konvenční metody při výrobě finálních plastových dílů. Proces profesionálního 3D tisku na zakázku se však výrazně liší od hobby přístupu. Zahrnuje komplexní technickou přípravu, volbu vhodného materiálu, optimalizaci geometrie, tisk na zkalibrovaných strojích a kontrolu kvality.

Následující text podrobně popisuje jednotlivé fáze výroby tak, jak probíhají v profesionálním provozu typu 3Dtisk.PRO, zaměřeném na aditivní výrobu technologií FDM.

1. Příjem podkladů a analýza modelu

Prvním krokem je přijetí 3D datového modelu, který zákazník zpravidla dodává ve formátu STP/STEP, případně STLnebo 3MF. Tyto formáty se následně kontrolují a validují:

• Geometrická integrita (uzavřené plochy, absence chyb v síti polygonů).
• Jednotky modelu (mm vs. inch).
• Tloušťka stěn – pro FDM technologii se doporučuje minimálně 1 – 1,8 mm.
• Měřítko a rozměry – ověřují se vůči výkresové dokumentaci, pokud je dostupná.

Analýza probíhá pomocí profesionálních nástrojů (např. Fusion 360, Meshmixer), kde se posuzuje i smysluplnost orientace pro tisk, možné převisy a požadavky na podpůrný materiál.

Pokud jsou v modelu zjištěny chyby (např. neuzavřené plochy, kolizní geometrie), probíhá oprava mesh sítě nebo konzultace s konstruktérem.

2. Volba technologie a materiálu

V průmyslové praxi je klíčová správná kombinace technologie a materiálu.

Pro většinu funkčních plastových dílů je zvolena technologie FDM (Fused Deposition Modeling) – vyznačuje se vysokou přesností, reprodukovatelností a dostupností široké škály materiálů.

2.1 Kritéria pro výběr materiálu

• Mechanická pevnost – např. PA6-CF15 (polyamid s uhlíkovým vláknem) pro konstrukční díly.
• Tepelná odolnost – PC-Blend, ASA-C-Tech pro prostředí do 120 °C.
• UV stabilita – ASA pro venkovní aplikace.
• Chemická odolnost – PETG nebo PAJet.
• Flexibilita – TPU 95A pro pružné prvky.

Při zakázkové výrobě bývá volba materiálu kombinací technického požadavku aplikace a ekonomického faktoru(hmotnost, cena za kg, doba tisku).

3. Optimalizace modelu a příprava ve sliceru

Model je následně importován do sliceru – v případě 3Dtisk.PRO se výhradně používá SW, který umožňuje pokročilou správu tiskových profilů, multi-material tisk i řízení teplotních křivek.

3.1 Klíčové kroky přípravy

1. Orientace modelu – volí se podle směru vrstev, aby byla minimalizována anizotropie a zvýšila se pevnost ve směru zatížení.
2. Nastavení výplně – typ (gyroid, cubic, grid) a hustota (10–60 %) dle mechanického namáhání.
3. Tloušťka vrstvy – obvykle 0,1–0,3 mm dle požadavku na kvalitu povrchu a rychlost tisku.
4. Podpory (supports) – automatické nebo ruční generování s ohledem na úhel převisu (obvykle 45°).
5. Brim, skirt, raft – pomocné struktury pro zvýšení přilnavosti k podložce.
6. Teplotní profily a ventilace – řízené podle typu materiálu (např. PA vyžaduje uzavřenou komoru).

Každý model je dále simulován ve sliceru, kde se ověřuje průběh dráhy trysky, přechody vrstev, retrakce a vrstvení výplní. Tento krok eliminuje chybovost ještě před tiskem.

4. Samotný proces tisku

Po dokončení přípravy je tiskový úkol odeslán na výrobní zařízení.

V profesionálním provozu probíhá tisk výhradně na profesionálních strojích, které zajišťují:

• Aktivní řízení teplot (komory, trysky, podložky).
• Vizuální a vibrační kontrolu průběhu (AI kamerový systém, Vision Encoder).
• Automatickou kalibraci trysky a podložky.
• Záznam parametrů výroby pro následnou kontrolu kvality.

4.1 Parametry tisku

• Teploty trysek: 210–300 °C podle materiálu.
• Teplota podložky: 60–110 °C.
• Rychlost tisku: 80–250 mm/s (v závislosti na objemu a typu materiálu).
• Uzavřená tisková komora s kontrolou proudění vzduchu.

Doba výroby se liší podle velikosti dílu – menší technický prvek může být vytištěn za 1–3 hodiny, rozsáhlý funkční prototyp zabere i 20+ hodin kontinuálního tisku.

5. Post-processing a finální úpravy

Po dokončení tisku následuje mechanické a estetické zpracování:

• Odstranění podpěr a přechodových struktur.
• Začištění povrchu – mechanické, tryskání, případně acetónové vyhlazení (u ASA/ABS).
• Tepelná stabilizace – sušení či žíhání u některých technických plastů (např. PA6-CF15).
• Dofrézování funkčních ploch – v případě kombinovaných zakázek s požadavkem na přesnost ±0,05 mm.
• Montáž a kompletace dílů (pokud se jedná o vícedílné sestavy).

Post-processing může tvořit až 30 % celkového času výroby, zvláště u dílů s estetickým nebo funkčním požadavkem na přesnost povrchu.

6. Kontrola kvality a měření

Každý díl je podroben vizuální a metrologické kontrole.

Provádí se:

• Kontrola rozměrové přesnosti – digitálními posuvkami nebo 3D skenerem.
• Kontrola soudržnosti vrstev a vnitřní výplně – u konstrukčních dílů se provádí test na prasknutí.
• Porovnání s modelem CAD (deviation mapping).
• Evidování parametrů výroby (batch, filament, tiskárna, operátor).

Díly, které nevyhoví specifikaci, jsou vyřazeny nebo se zákazníkovi navrhuje konstrukční úprava modelu pro opakování výroby.

7. Balení, značení a expedice

Hotové díly jsou po kontrole označeny interním výrobním kódem, zabaleny do antistatických nebo uzavřených PE sáčků a doplněny technickou dokumentací (výrobní report, materiálová specifikace, kontrolní protokol).

Následuje logistika a expedice – obvykle do 24 hodin po dokončení výroby.

8. Opakovatelnost a archivace dat

Profesionální 3D tisk zahrnuje i evidenci tiskových profilů a dat.

Každý model je uložen spolu s nastavením sliceru, použitým materiálem a tiskárnou. Díky tomu lze výrobu kdykoliv zopakovat se shodnými parametry a výsledkem – zásadní požadavek pro průmyslové klienty.

Profesionální řešení 3D tisku

Profesionální 3D tisk na zakázku je komplexní technologický proces, který přesahuje rámec samotného tisku. Každý krok – od kontroly dat až po finální měření – ovlivňuje výslednou kvalitu dílu.

Správně nastavený proces umožňuje výrobu technicky přesných, rozměrově stabilních a opakovatelných dílů, které mohou plně nahradit vstřikované či frézované komponenty v malosériové výrobě.

Aditivní výroba tak představuje strategický doplněk klasické produkce – zejména pro prototypování, testování, náhradní díly a konstrukční přípravky, kde flexibilita a rychlost rozhodují o úspěchu projektu.